La expansión de Vaca Muerta está cambiando las prioridades tecnológicas de la industria energética argentina. Con una producción de petróleo que ya supera los 960.000 barriles diarios, la necesidad de transportar mayores volúmenes y la presión por reducir costos operativos abren un nuevo frente para las compañías: producir más, consumir menos recursos y aprovechar mejor cada activo. En ese escenario, la electrificación, la automatización y la digitalización ganan espacio como herramientas para mejorar la competitividad.
17 de octubre 2026 - 14:58
Vaca Muerta, bajo control digital: cómo Siemens busca mejorar la eficiencia y reducir costos
Desde el control inteligente de los pozos hasta los gemelos digitales del VMOS, Siemens despliega soluciones para mejorar la eficiencia operativa, reducir tiempos de ingeniería y anticipar fallas. Varias de estas tecnologías se presentarán en la AOG Patagonia 2026, en Neuquén.
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La aplicación más amplia de la digitalización presentada por Siemens está vinculada con el desarrollo de infraestructura de transporte de crudo. La compañía trabaja en soluciones de ingeniería y gemelo digital relacionadas con el proyecto VMOS.
Ese es el terreno en el que Siemens Argentina busca ampliar su participación, con soluciones que abarcan desde el control de los equipos en los pozos hasta la ingeniería y la operación de grandes instalaciones de transporte de hidrocarburos. La compañía presentó sus últimas tecnologías ante periodistas en sus oficinas de Olivos, con especial atención en tres líneas de trabajo: las salas eléctricas modulares conocidas como E-Houses, el edge computing aplicado al upstream y los gemelos digitales que permiten probar y optimizar instalaciones antes de que entren en funcionamiento. Estas mismas novedades las presentarán en la AOG Patagonia de Neuquén, con un stand 6R-09 del Pabellón Alemán, en Hall 6.
La presentación también dejó una señal sobre el cambio de prioridades de los operadores. “Hoy vemos que las empresas están muy enfocadas en reducir sus costos y en ser cada vez más eficientes”, señaló Gonzalo Josa Scorza, DI Automation Technology manager en Siemens Sudamérica.
Vaca Muerta acelera y la eficiencia pasa al centro de la operación
El crecimiento de los hidrocarburos no convencionales modificó la escala de la industria local. Según los datos expuestos por Josa Scorza, la producción de crudo no convencional pasó de representar cerca del 25% del total argentino en 2020 a alrededor del 70% en 2026. En la actualidad, el país produce más de 960.000 barriles diarios y más de 600.000 provienen de los desarrollos no convencionales. La proyección mencionada por el ejecutivo apunta a alcanzar 1,7 millones de barriles diarios en 2035.
Ese salto productivo exige inversiones en infraestructura, pero también una revisión de cómo se extrae, se procesa y se transporta cada barril. Para Siemens, una parte de la oportunidad está en la diferencia de costos que existe entre las operaciones más eficientes y el promedio del sector.
Josa Scorza citó como referencia valores de extracción cercanos a u$s4,4 por barril de petróleo equivalente (boe) con aplicación de tecnología, frente a costos que ubicó entre u$s8 y u$s8,6 promedio para la industria en general. Aclaró que se trata del costo de extracción considerado de manera aislada, no de una medida que incluya todas las etapas, el capital y los demás componentes económicos de un proyecto. La comparación, sostuvo, permite dimensionar el espacio que existe para mejorar el desempeño operativo.
La compañía identifica oportunidades a lo largo de toda la cadena de valor. En el upstream, apunta a optimizar los pozos, sobre todo en ubicaciones remotas o con conectividad limitada. En el midstream, trabaja sobre la ingeniería, la automatización y la puesta en marcha de infraestructura de transporte. En el downstream, el foco está en reducir los costos operativos, mejorar el uso de la energía y anticipar fallas que puedan detener una planta.
La sustentabilidad atraviesa esas aplicaciones, aunque desde Siemens plantean que su impacto no debe medirse únicamente en términos ambientales. También puede incidir en la productividad y en las condiciones de acceso a mercados internacionales que exigen estándares cada vez más rigurosos. En ese marco, Héctor Estrada, Smart Infrastructure Vertical Account manager para O&G, destacó el papel de la electrificación: “La electrificación reduciría, y está el dato cuantitativo, en un 95% las emisiones totales”, sostuvo al referirse al potencial de reemplazar equipamiento basado en combustibles fósiles por alternativas eléctricas, especialmente si se abastecen con energía renovable.
E-Houses: salas eléctricas modulares para acelerar obras y ampliar capacidad
Una de las soluciones que la compañía de origen alemán impulsa en petróleo y gas, minería y otras actividades industriales son las E-Houses: salas eléctricas modulares que concentran equipos de potencia, automatización, control y seguridad en estructuras que se fabrican y prueban antes de su traslado al lugar de operación.
En lugar de construir una subestación convencional desde cero en el campo, estas unidades permiten integrar buena parte de la ingeniería y el montaje en fábrica. Después se transportan hasta el proyecto, listas para su instalación y conexión, de acuerdo con los requerimientos de cada cliente.
“Los tiempos de ejecución son extremadamente más cortos”, afirmó Omar. La ventaja no se limita al cronograma. La fabricación modular reduce la necesidad de ejecutar obras civiles en el sitio, permite controlar previamente el funcionamiento de los equipos y facilita futuras ampliaciones. Si el proyecto lo requiere, la sala puede dividirse en módulos, sumar niveles o separar los sistemas de potencia de los de automatización y control.
Las estructuras pueden incorporar celdas de media tensión, centros de control de motores, variadores de velocidad, sistemas de protección contra incendios y detección de gases, climatización, control de accesos y conectividad para recopilar variables de operación. Su configuración depende del proceso, el espacio disponible y las condiciones ambientales. Por eso, explicó el ejecutivo, no existe un precio estándar: las dimensiones y el equipamiento determinan el costo final. Sí sostuvo que la solución resulta considerablemente menos costosa que construir una sala convencional equivalente.
La experiencia argentina incluye aplicaciones de distinto tamaño. Estrada indicó que YPF tiene alrededor de 400 soluciones eléctricas pequeñas instaladas en campo, algunas destinadas a transformar y distribuir energía para alimentar pozos individuales. También mencionó instalaciones eléctricas más complejas en compañías como YPF, Pan American Energy y Shell, además de aplicaciones en refinerías, entre ellas la de Campana.
El uso de esta tecnología no se restringe a la producción petrolera. Siemens también la aplica en minería, donde el traslado de equipos a zonas aisladas y las condiciones de altura y temperatura plantean desafíos adicionales. Las salas pueden adaptarse a esas exigencias mediante especificaciones particulares para los componentes y la estructura. También son una alternativa para proyectos de almacenamiento de energía y centros de datos, donde disponer de potencia, control y equipamiento en espacios acotados puede acelerar la habilitación de infraestructura.
La demanda, según la proyección compartida por Estrada, podría crecer más de un 30% hacia 2030. La compañía trabaja con integradores y socios certificados para fabricar las estructuras e instalar los equipos, con actividad que no se limita al Área Metropolitana de Buenos Aires: también cuenta con integradores en otras regiones, como Rosario.
Edge computing: inteligencia en el pozo para reducir consumo y evitar paradas
La conectividad es uno de los límites que enfrentan los yacimientos ubicados lejos de los centros urbanos. Los pozos generan cada vez más datos a través de sensores e instrumentos, pero una comunicación intermitente puede impedir que esa información llegue a tiempo a los sistemas centralizados. Si el control depende exclusivamente de la nube, una interrupción puede retrasar decisiones que afectan la producción.
Para resolver ese problema, la compañía presentó aplicaciones de edge computing, una arquitectura que permite ejecutar algoritmos y análisis directamente en el sitio donde se generan los datos. La idea no es trasladar todos los procesos a los equipos de campo, sino reservar para ellos las decisiones que requieren una respuesta inmediata y mantener en la nube las tareas que toleran demoras, como el análisis de históricos de producción.
“Depender de algún algoritmo, alguna analítica, algún software que corra en la nube para poder optimizar mi pozo, no es una buena idea. Porque cuando pierdo la comunicación, ya no veo optimización posible”, explicó Pablo Gallará, Gerente de Automatización para el sector.
El beneficio económico puede ser directo. De acuerdo con Gallará, la optimización de la operación mediante algoritmos ejecutados en el pozo puede permitir ahorros de hasta el 25% del consumo de energía eléctrica o combustible, según el caso. Uno de los ejemplos que describió es el de los sistemas de extracción que siguen funcionando a una potencia elevada aunque el equipo no esté produciendo de manera eficiente. El análisis de las variables permite ajustar su funcionamiento para evitar consumos innecesarios.
Otra aplicación es el mantenimiento predictivo. En lugar de esperar a que un componente falle y obligue a detener la producción, el sistema puede detectar señales de funcionamiento anormal y ayudar a programar la intervención. Eso permite organizar la reparación, coordinar recursos y evaluar cómo compensar temporalmente la producción que se perdería durante la parada. El objetivo es reducir tanto los costos logísticos como las horas en las que un pozo queda fuera de servicio.
La tecnología también puede utilizarse para detectar y mitigar fugas de gas. Además del impacto ambiental, una pérdida implica desperdiciar un recurso que podría comercializarse. Gallará planteó, asimismo, la posibilidad de correr en el borde una versión simplificada de un gemelo digital del pozo, comparar el comportamiento esperado con los datos reales y detectar desvíos.
La compañía hizo una precisión importante sobre el grado de adopción local: durante la presentación, Gallará explicó que el proyecto de edge computing para tomar decisiones en tiempo real en pozos argentinos estaba en etapa de ejecución y que todavía no había pozos con esa implementación. La novedad, por lo tanto, no es una tecnología ya extendida en Vaca Muerta, sino el inicio de su aplicación para pasar de la captura y transmisión de datos a la toma de decisiones en el propio campo.
“Lo jugoso de todo esto es poder tomar decisiones ahí, que la analítica se corra en el pozo y que no dependas de comunicaciones”, resumió. Siemens aporta la plataforma industrial para ejecutar las aplicaciones, mientras que los algoritmos pueden desarrollarse junto con el cliente, de acuerdo con sus necesidades operativas.
La solución también tiene un componente de seguridad laboral. Cuando se pierde la comunicación con un pozo, una respuesta habitual puede ser enviar una cuadrilla a inspeccionarlo. En yacimientos extensos, con caminos complejos y traslados prolongados, esas intervenciones agregan riesgos. La automatización no reemplaza al personal, explicó Gallará, sino que puede reducir desplazamientos urgentes y permitir que los trabajadores intervengan con información más precisa.
Gemelos digitales: el caso del VMOS y la ingeniería que se prueba antes de operar
La aplicación más amplia de la digitalización presentada por Siemens está vinculada con el desarrollo de infraestructura de transporte de crudo. La compañía trabaja en soluciones de ingeniería y gemelo digital relacionadas con el proyecto VMOS, el oleoducto Vaca Muerta Sur en 80% de avance, cuya infraestructura requiere coordinar equipos, sistemas de bombeo, automatización y operación.
Gustavo Guitera, responsable regional de Desarrollo de Negocios y Digitalización Industrial para Sudamérica en Siemens, explicó que un gemelo digital no es simplemente una imagen tridimensional ni un simulador aislado. Reúne información de ingeniería, componentes físicos, instrumentos, sistemas de control y mantenimiento para representar virtualmente el comportamiento de una instalación.
“Es una representación virtual representativa al 100% de lo que es la vida real en lo físico. Tiene que simular, emular y funcionar de la misma manera que yo lo hago en la vida real usando ese equipo”, señaló. La precisión de esa representación depende de la calidad de la ingeniería y de la integración de los datos: no alcanza con tener un modelo visual si no se vincula con las características y la lógica real de los equipos.
En el caso del VMOS, el modelo permite evaluar escenarios de operación antes de que la instalación esté funcionando. Los equipos de ingeniería pueden comprobar secuencias de control, revisar la relación entre caudales y presiones, analizar el comportamiento de las bombas y detectar inconsistencias. También pueden ensayar distintas condiciones de producción y verificar qué ajustes serán necesarios cuando el sistema opere a mayor capacidad.
Guitera describió pruebas en las que el equipo analizó escenarios de bombeo de distintos volúmenes, desde 80.000 barriles diarios hasta niveles de 355.000 barriles diarios, y condiciones de mayor exigencia. Esas simulaciones permitieron detectar situaciones en la lógica de operación, para luego acondicionarlas a las adecuadas. La altimetría del trazado, que debe superar cotas elevadas y luego descender hacia el mar, también obliga a estudiar cómo se distribuyen las presiones y cómo se balancea el funcionamiento de las estaciones.
El beneficio es anticipar problemas que, de aparecer una vez iniciada la operación, podrían traducirse en demoras, intervenciones y pérdida de producción. Según Guitera, la metodología de ingeniería integrada puede reducir entre 31% y 40% los tiempos de ingeniería, al facilitar que las distintas disciplinas trabajen sobre una misma base de datos y que la validación se realice de forma más rápida.
La diferencia también se juega en el traspaso entre ingeniería y operaciones. En los proyectos tradicionales, parte de la información puede quedar dispersa en planos, documentos y archivos con formatos distintos. Con el modelo integrado, los operadores pueden navegar desde un equipo hasta sus datos técnicos, consultar documentación, verificar conexiones y revisar cómo funciona su lógica de control sin reconstruir manualmente la información.
La herramienta desarrollada por Siemens Argentina incorpora, además, inteligencia artificial para consultar atributos de los activos y recuperar datos técnicos de la ingeniería. La compañía aclaró que se trata de un desarrollo impulsado desde Argentina a partir de necesidades concretas del mercado, con integración de tecnologías de Siemens y herramientas de código abierto. No lo presentó como un producto comercial estándar ya disponible para cualquier proyecto, sino como una solución en desarrollo a partir de la experiencia con el cliente.
De la ingeniería a la operación: entrenamiento, mantenimiento y ahorro energético
El gemelo digital también puede utilizarse para preparar a los equipos humanos antes de que la instalación entre en servicio. En el proyecto vinculado con el VMOS, Guitera contó que personal de operación se entrenó en entornos de realidad virtual a partir del modelo de ingeniería. La experiencia permite recorrer la instalación, identificar componentes y practicar procedimientos, con la posibilidad de integrar la lógica del sistema de control.
Esa preparación es relevante en proyectos de rápida ejecución, en los que la construcción, las pruebas y la capacitación deben avanzar en paralelo. También permite ensayar procedimientos de mantenimiento y comprobar las secuencias necesarias para retirar un equipo de servicio sin comprometer la seguridad ni la continuidad de la operación.
La digitalización puede extenderse al funcionamiento cotidiano de las instalaciones. Guitera describió un modelo aplicado a bombas de transporte que analiza variables como el caudal, la velocidad de giro y el consumo eléctrico para encontrar un punto de operación más eficiente. En las pruebas mencionadas, un ajuste de entre dos y tres puntos, con una reducción de alrededor del 5% en las revoluciones por minuto, generó un ahorro energético diario de u$s50.000 equivalentes, cifra muy significativa para la industria que busca eficiencia.
El ejecutivo también explicó que la construcción del modelo requirió alrededor de un año y medio de trabajo y que su nivel de asertividad se encuentra en el 95%. Por ese motivo, todavía no se utiliza como una herramienta autónoma para tomar todas las decisiones: funciona como apoyo para los operadores, que evalúan las recomendaciones con su conocimiento de la instalación.
La diferencia entre una simulación convencional y un gemelo digital integrado es que este último puede vincular el modelo con los datos reales, la automatización y la ingeniería, y actualizar su comportamiento a medida que cambia la instalación. Esa conexión permite anticipar fallas, evaluar modificaciones y reducir los tiempos necesarios para encontrar información o validar una intervención.
Siemens lleva sus soluciones a la AOG Patagonia 2026
Varias de estas tecnologías formarán parte de la propuesta de Siemens en la AOG Patagonia 2026, la exposición organizada por el Instituto Argentino del Petróleo y del Gas (IAPG), que se realizará del 19 al 22 de octubre en Neuquén. Energy Report estará presente con una cobertura periodística de las novedades, los proyectos y los principales protagonistas de la industria.
Durante el encuentro con periodistas, Ana María Barragán Castro, responsable de Marketing y Comunicación Corporativa de Siemens Argentina, invitó a los asistentes a la AOG a visitar el stand de la compañía en el Pabellón Alemán, donde podrán conocer las soluciones para el sector energético, participar de charlas temáticas y probar equipos de realidad aumentada.
Pero las tecnologías de la compañía también podrán encontrarse en los espacios de otras empresas que trabajan con estas soluciones, entre ellas YPF, Equipel, compañía neuquina especializada en el diseño e integración de tableros eléctricos y ecosistemas energéticos, y BMK Soluciones Eléctricas, dedicada a la comercialización de componentes eléctricos, electrónicos y de control para aplicaciones residenciales e industriales.
